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PE管材生产过程中的生产问题与解决方案(二)

2022-08-27 阅读 7113

1、管材外圆(外径)尺寸超差

①  调整真空度大小可改变外圆尺寸。

②  调整管材速度可改变外圆尺寸。

③  修正定径套内孔尺寸(比如SDR17--SDR11)。

备注:一般管材真空控制在0.3-0.4之间对产品质量影响是z小的。厚壁管(一般大于30mm挤出量≥700kg)速度越慢外径越小,速度越快外径越大,水温越高 外径越大,温度越低外径越小。

 

2、管材不圆度(椭圆)大

①  调整真空定型机,喷淋箱内喷嘴角度,使管材冷 却均匀。

②  检查真空定型机,喷淋箱内水位高度,水压表压 力,使喷淋量大而有力z好程雾状。

③  检查喷淋箱水温状况,若>35℃,需配置冷冻水 系 统降低水温。

④  调整管材导向夹持装置,以修正管材的椭圆度。

⑤   检查托轮位置是否在同一水平上,是否满足产品  规格要求,或把真空箱托轮改装成半圆托盘式。

⑥  调整工艺。

⑦  检查并修正定径套内孔圆度。

⑧  加长真空箱长度。

⑨  检查水路,清洗过滤器。

 

3、管材壁厚不均匀

①  在模具上调整壁厚,调整模具间隙四周大小,小口径四  周一直,大口径左右一直上大下小。

②  调整真空定型机及喷淋箱内喷嘴角度,使管材冷却均匀。

③  调整定径套(沟槽水孔)出水,使其出水均匀。

④  拆开模具,检查模具内部螺钉是否松动,并重新拧紧。

⑤  大口径可以调整壁厚拉伸比,以降低融锤对管子壁厚的影响。

⑥  调整口模四周温度,改变熔体的流动速度,从而达到改变壁厚(一般用于dn630-en25以上的生 产线,同时要求口模加热圈z少分为上下两 块以上)。

⑦  调整定径套与口模芯模的同心度。

⑧  漏真空,漏真空的面一定是偏薄的,检查漏真空原因。

⑨  检查下楼口温度是否稳定(一般稳定在65℃-为佳)手感为不烫手,进出水是否够(针对一 根管材前后不均)。

 

4、塑化温度过高:(外表油光或亚光状态)

①  调整工艺。

②  调整模具芯部加热温度,并对模具内部通风冷却。

③  螺杆与机筒间隙过大,造成原料逆流重复剪切烧料,更换机筒螺杆。

④  螺杆与机筒间隙过小,剪切率太大,造成剪切热过高,熔体温度降不下来。

δ间隙大,生产效率低,剪切作用小,不利于热传导,不利于物料的熔融和混合, δ间隙小,剪切作用大,容易引起物料热力学降解。

小直径螺杆δ=0.005 DS

大直径螺杆δ=0.002 DS

δ=0.1~0.65mm

 

5、切割计长不准确

①  检查计长轮是否压紧。

②  检查计长轮是否摆动,并拧紧计长轮架固定螺栓。

③  检查切割机行程开关有否损坏。

④  检查旋转编码器是否损坏。

⑤  旋转编码器接线有否脱焊(航空插头座接触是否良好)。

⑥  各单机外壳(PE端子)应各自引接地线到一个总接地点可靠接地,且该接地点应有符合电气接地要求接地桩,不容许各单机外壳(PE端子)串联后接地,否则将引入干扰脉冲,引起切割长度不准。

 

6、共挤标识条问题

①  共挤标识条扩散:一般是由于用户使用的共挤料选择不当造成,应使用PE等专用料或同管材同级原料,必要时可降低挤出段温度。

②  共挤标识条挤不出:如开机2小时后仍无共挤标识条,一般是由于共挤机螺杆后退造成,拆出螺杆,重新紧固螺钉,或者是螺杆断裂,需要更换螺杆。

③  共挤标识条太细或太宽:一般是由于共挤机挤出量与管材牵引速度不匹配造成,应调节共挤机变频器频率或改变牵引速度使二者速度能匹配,其次是共挤机下料段冷却水套未通冷却水的原因,再者是调整原料熔指,使其与管材相匹配。

④  共挤机标识条时有时无:一般是由于共挤机下料口共挤料下料不均匀,应检查下料口冷却水套通水情况并选择合适的共挤料粒度(一般要求粒子<Φ3Χ3mm)。

⑤  大口径管刚开机无色标或者色标挤到壁内去了:在管材停机慢速保压时应降低色标机转速,刚开机时色标机应低速挤出,开关机要和主机同步。不要提前挤、也不能和正常开机的速度一样,更不要高速挤出。

⑥  PE色标4条粗细不均:一般是共挤环孔有杂质造成堵塞引起的,停机清理共挤色标环可以解决。再者就是共挤环孔大小不均匀,需要拆卸共挤环把孔打磨均匀。

 

7、外表面漏真空

①  检查口模与定径套是否同心。

②  检查定径套是否漏气或缺水,需要用硅酮密封胶密封漏气的缝隙。

③  检查模具是否满足管材要求。(口模芯模间 隙过大)

 

8、外表麻点

①  表面麻点有三种(水点、杂质点、晶点)。

②  水点:水压过大或太小造成。

③  杂质点:原料中含有杂质,混料过程中或者原料中本来就带有异物。

④  晶点:原料塑化不好。更改配方或更换塑化效果好的螺杆与料筒。